[스크랩] 요트가 만들어지기까지....조립산업

외주품의 여러가지 품목들

프로덕션요트빌더라는것은 기본적으로 조립산업이다.

지금까지 이야기했던  헐 등의 큰 물건을 포함한  모든 FRP제품을 ,다른회사(FRP전문회사 혹은 다른 요트빌더 등)에 위탁하여 만든다는것이 별로 어려운일은 아니다.

현재의 어떤 빌더의 시스템에서도 이것은 가능할 것이다. 현재 이러한 시스템으로 만드는곳도 제법있으며 일본에도 있다.

 

세일,  엔진,  덱크부품,  캐빈 내부설비 등은 빌더들이 만들지는 않으며 만들수도 없다.

한때 블록류들을 독자브랜드로 제조하던 빌더가 이태리에 있었다.  네덜란드의 하우스만 조선소는 알미늄제의 초대형요트로 유명하지만,  여기서는 블록,  해치,  스파 등도 자체제작하고 있다.그러나 위의 두 회사는 예외적인 경우라고 봐야한다.  또 세계의 큰 빌더들 중에는,  마스트를 자사 브랜드로 제작하는 경우도 있지만, 이것은 매우 한정적인 경우다.  적어도 일본에는 이러한 회사는 없다.

 

체인플레이트,   풀피트,  러더의 철 골조, 등의 특주금구를 자사에서 제작하는 조선소는 아직 있다.  그러나 일본에서도 ,  이런종류의 일을 전문적으로하는 회사가 그 대부분을 도맡아 하고있다.

 

주철 발라스트를 자사에서 주물을 부어 제작할수있는 빌더는 세상에 없을거 같다.  납의 경우는 융점이 낮아서 자체제작하는 회사가 있다.그러나  모래 주형틀을 자신들이 만들고 거기에 주물을 붓는다는 이야기는 아직 들어보지 못했다.  네덜란드의 원오프 레이싱요트를 만드는  빌더는 콘크리트 형틀을 자체제작하여 여기에 납 발라스트를 부어 제작한다.아주 솜씨좋게 만드는 곳이었지만 지금은 자체제작하지 않는다.

 

목공,  특히 가구류를 다른곳에 외주하는회사는 일본에도 제법있다.

가구류는 그것이 원오프정이라고 할지라도, 밖에서 완성시킨후 그것을 그대로 정내로 반입하여 취부하는것이 현재의 일반적인 건조방법이다.  이것은 상당히 대형의 요트에서도 이렇게 한다.  배의 사이즈가 커지면 가구도 커지므로 그대로 반입할수없는 경우도 있지만,  그때는 일시해체하여 정내로 반입한후 정내에서 조립한다.

 

이렇게 보자면 요트빌더라는것은 ,  기본적으로 아무것도 만들지않더라도 성립할수있다고 봐야한다.  빌더로서 해야만 하는 부문은,조립부문밖에 없다.

FRP회사로부터 도착한 여러가지 합체가끝난 FRP제품의 내부에 ,  목공소에서 도착한 가구류를 집어넣고,  각 전문점으로부터 구입한 선내비품을 취부하고,  주물공장에서 도착한 발라스트,  금구회사에서 도착한 덱크부품 ,  특주 금구 등등을 취부하고,  덱크와 헐을 합체시키고,  그외 용역회사인력을 시켜 정리와 청소를 하고,  다시 마스트회사에서 마스트를,  세일회사에서 세일을,  선구점에서 안전비품을 싣고 출하를 하면,  멋진 빌더라고 할것이다.

조선소는 이 외주품중에서 품질적으로 의심이가거나,  자사내에서 제작하는것이 더 이득인 것만 자체제작한다.

 

러더(RUDDER)

FRP요트의 러더 블레이드는 기본적으로 FRP로 만든다.

러더 샤프트와 브레이드내부에 넣는 골조는 스텐레스나 알미늄등의 금속으로 만드는 경우가 많다.  최근에는 이것을 FRP로 만드는곳도 있다.  NJY의 샤프트관련재질은 스테인레스이다.

 

반쪽씩 FRP로 성형한 러더 블레이드를 모나카 (편의점 같은데가면 모나카라는 과자가 있죠?파삭한 껍질속에 앙꼬가 들어가 있는...이하 이런방식으로 러더를 만드는것을 편의상 모나카방식이라 부르겠습니다...역주)모양으로  2매로 벌려놓고,   한쪽면엔 샤프트류를 넣고 빈곳엔 발포체를 채워준다.  그 위에 접착빠데를 듬뿍 발라준후 양쪽 몰드를 맞춰 체결하고,  빠데가 경화되는것을 기다려 탈형하면 된다.

 

원 오프정의 러더 제작법은, 위와 마찬가지로(따로 만들어둔 )골조와 샤프트를 ,  발포체로 성형한 불레이드의 속에 모양대로 파 넣고,  그 위에 frp를 성형하고 바깥표면에 빠데를 발라서 갈아내어 표면을 잡아준다.

 

NJY정도 규모의 프로덕션 요트의 러더 제작법은 다소의 차이점은 있을지 모르지만,  기본적으로는 모나카방식으로 만든다.  그것보다 규모가 커지면 ,  블레이드부분은 모두 고압의 발포체로 한꺼번에 만들어버리는 케이스도 있다.  이런 방법은 그 고압으로인해 몰드를 금형으로 만들어야하므로 설비부담이 제품가격에 부담을 주게된다.  그러나 제작 공수(工數)는 당연히 적어진다. 

 

러더 제작방법

 

위의 사진중 (상):  먼저 러더블레이드를 좌우로 분할한 몰드에 겔코트를 도포하고 ,  적층하고,  좌우 각각의 블레이드를 완성시켜둔다.  둘중 하나의 블레이드에 스텐레스제의 러더 샤프트와 골조를 고정시킨다.  블레이드의 몰드에는 러더 샤프트의 위치결정용의 지그가 만들어져 부착되어있으므로 ,  샤프트를 거기에 정확히 셋팅하여 움직이지않도록 확고하게 고정한다.

 

위의 사진(하):  골조들 사이의 커다란 공간에는 발포체를 넣는다. 그외의 작은공간에는 모든틈을 매워주듯이 접착빠데를  발라준다.  이 빠데는 폴리에스테르수지에 글라스발룬을 넣어서 만든다.

 

위의사진(상):  접착빠데는 몰드위에 듬뿍 발라 넣어준다.  반대측의 블레이드에도 빠데를 충분히 발라넣고 블레이드 양면을 포갠다.

 

위의사진(하):  양쪽 블레이드몰드를 포갠후 20개 정도의 C-클램프로 압착한다.

 

위의 사진(상):  접착빠데가 경화되었으면 탈형을 한다.  러더샤프트지그가 없는 면부터 탈형한다.

위의 사진(하):  러더 샤프트지그를 떼어내고 ,  마지막으로 탈형한다.  이후의 작업은 가장자리를 잘라내고 잔손질을해준후 완성시킨다.

 

목공

 

위의사진(상):  메인벌크헤드(메인격벽)은 폭이 넓으므로  기성합판칫수로는 맞지 않는다.  거기에 맞게 특별주문한 합판을 잘라낸다.

위의사진(하):  잘라낸 합판에 출입구의 테두리를 취부하고 니스를 도장한후 조립공장으로 운반한다.

 

위의 사진:  격벽 등의 가구는 테두리 몰딩은 물론,  그것에 취부되는 받침대들에 이르기까지 모두 취부한후 목공공장에서 완성시켜둔다.

 

발라스트

NJY에서는 발라스트는 주철을 채용하고있다.

비중이 무거운 납이 성능적으로는 압도적으로 유리하지만,  프로덕션요트에서는 주철을 선택하는 예가 많다.

 

주철이 납보다 유리한 점은 그 강도에 있다.

주철은 그 자체에 직접 탭을 쳐 넣을수 있으므로 볼트를 발라스트에 직접 체결해 줄수있다.

NJY에서도 이 장점을  최대한 살리고있다. 발라스트에 구멍을내고,  거기에 탭을치고,  헐쪽에서 볼트를 넣어 체결하는 방식으로 작업한다.  이 구멍도 탭도  주물공장에서 가공한다.

최근에는 주철도 매우 정도(精度)가 높높은것을 제작가능하게 되었다. 그렇다 하더라도 NJY에서는  반입되는 주철 발라스트의 표면을 FRP로 카바하고 빠데로 표면을 잡아준다.

  

 

위의 사진(상):  발라스트는 주철제이다.  NJY에 반입이되면 FRP로 표면을 커버해준후 빠데를 발라서 표면을 잡아준다.  이 상태로 헐에 취부한다.

 

위의 사진(하)  발라스트 윗면에 발라스트 볼트용의 탭을 쳐준다.  여기까지는 주물공장의 업무이다.  사진은 탭을 사용하여  구멍의 청소와 나사산을 첵크하고있는 모습

출처 : woodenboat 제작 동호회

글쓴이 : 어니스트 원글보기

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